深孔加工中的切削油选择：解决排屑难题的关键
在深孔加工领域，选择合适的切削油对于解决排屑难题至关重要。深孔加工技术多样，包括深孔钻、深孔枪钻、深孔镗、深孔珩磨、刮削和滚压机床加工等，每种技术对切削油的需求各有不同。
深孔钻机床加工的特点在于刀具的刚性和强度受限，容易产生振动和波纹，影响加工质量。此外，冷却润滑油难以到达切削区域，导致刀具耐用性降低和排屑困难。在深孔加工中，无法直接观察刀具的切削情况，只能依靠经验判断。排屑困难是深孔加工的一个主要问题，需要采用可靠的方法断屑，控制切屑的长度和形状，以利于顺利排屑，防止切屑堵塞。
为了保证深孔加工的顺利进行和达到要求的加工质量，必须增加内（外）排屑装置、刀具导向和支撑装置以及刀具的高压冷却和润滑装置。孔深超过孔直径3-5倍的孔称为深孔，其难点在于油炸面团麻花钻可用于排屑孔和冷却孔深度相对较小的孔。为了顺利排屑，铁屑应呈细条状直出，并带出较小的铁屑，同时冷却液容易进入。
在深孔钻的加工中，刀具的设计也至关重要。例如，增大钻刃之间的夹角以增加切屑厚度并改变排屑方向，磨削水平刃以减小刀具的轴向切削力，以及在钻芯附近形成一个角以利于切屑分离。此外，钻孔速度应稍低，进给量应适当加大，以增厚切屑，使切屑呈条状排出。
深孔钻可分为外部排屑和内部排屑两种类型。对于直径较小的钻孔，采用外部排屑；而对于直径较大的钻杆，则有足够的排屑空间，高压油被压在孔壁和钻杆之间，以清除钻杆上的切屑和热量。
在深孔钻进过程中，钻头在钻进过程中排屑困难，切削热不易散发，往往导致刀片退火，影响钻头的使用寿命和加工效率。因此，切削液需要具有良好的渗透性，其供应方式、流量和压力也应符合要求。
在选择深孔钻切削油时，需要考虑润滑油的粘度、渗透性、冷却能力和排屑顺畅性。一般选择1:100的乳化液或极压乳化液；当要求高加工精度和表面质量或韧性材料时，可选择极压乳化液或高浓度极压乳化液。切削油的运动粘度一般为10-20cm²/s（40℃），切削油流速为15-18m/s。对于精度要求较高的深孔加工，可选择极压硫化油40%、煤油40%、氯化石蜡20%的切削油配比。
综上所述，选择合适的切削油对于解决深孔加工中的排屑难题至关重要，它直接影响到加工效率和加工质量。正确的切削油选择能够确保刀具的耐用性，提高加工精度，减少设备磨损，从而提升整体的加工性能。
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