选择合适的切削液：十大金属加工类型的切削液推荐指南
在面对十大金属加工类型时，如何精准挑选合适的切削液是每位必须掌握的关键技能。不同金属加工方式对切削液的需求各异，难度较大的加工任务对切削液的要求也更高。加工难度从高到低依次排列为：内拉削、外拉削、攻丝、螺纹加工、滚齿加工、深孔钻、镗孔、成形刀具切削螺纹、高速低进给切削螺纹、铣削、钻孔、刨削、车削（单刃刀具）、锯切和磨削。
1. 车削与镗孔
粗车：在粗车过程中，由于加工余量大，切削深度和进给量大，产生大量切削热，刀具磨损严重。因此，需要使用具有清洗、润滑和防锈功能的水基切削液，以降低切削温度，提高刀具耐用性。极压乳化液因其良好的冷却性能和极压润滑性，能显著延长刀具寿命，提高切削效率。
精车：精车时，切削余量小，要求保证工件的精度和粗糙度。由于切削力小、温度低，适合使用高浓度含油添加剂的乳化液和切削液。
镗孔：镗孔与车削机理相似，但属于内孔加工，散热条件差。建议使用乳化液，并适当增加切削液的流量和压力。
2. 铣削
铣削是间歇切削，容易产生振动和冲击力。高速铣削时，需要切削液具有良好的冷却性和一定的润滑性，如极压乳化液。低速铣削时，需要使用润滑性能良好的切削油。
3. 螺纹加工
螺纹加工时，刀具与材料接触面大，切削扭矩大，切屑难以清除。需要切削液具有低摩擦系数和高极压性，以降低刀具摩擦阻力，延长刀具寿命。
4. 铰孔
铰孔是孔的精密加工，对精度要求高。由于铰孔属于低速小进给量切削，需要使用乳化液或极压切削油。
5. 拉刀
拉刀用于高精度复杂工件加工。由于拉刀昂贵，对工具耐用性要求高。拉削时，切削阻力大，排屑困难，需要切削液具有高润滑性和良好的排水性能。
6. 钻孔
钻孔属于粗加工，切屑不易排出，切削热不易导出。需要使用性能良好的切削液，如极压乳化液或极压合成切削液。
7. 深孔钻
深孔钻是一种高效的深孔加工技术，需要使用高压冷却润滑系统。深孔钻对切削液的冷却和润滑性能要求高。
8. 齿轮加工
高速齿轮切削时，油基切削液会产生油烟，污染环境。推荐使用极压性强的水基切削液。
9. 磨削
磨削可以获得高精度和低表面粗糙度。由于磨削速度快，热值高，需要切削液具有好的冷却性能、清洗性能、润滑性能和防锈性能。
10. 珩磨
珩磨加工要求工件精度高，表面粗糙度低。需要切削液具有良好的渗透性、清洁性和沉降性，一般采用低粘度的矿物油。
产品推荐
噻二唑叔十二烷基硫醇缩合物（DMTD-12）是一种液体无灰金属钝化剂，以其极压和抗氧化特性而闻名。这种多功能添加剂广泛应用于各种汽车和工业润滑油以及金属加工液中。它能有效防止活性硫对铜和铜合金的腐蚀，即使在低浓度下也是如此，使其成为增强润滑剂在各种应用中的性能和保护的宝贵选择。
主要特点
无灰配方：DMTD-12的无灰成分有助于最大限度减少沉积物形成的可能性，确保润滑剂以最佳水平运行，同时减少对环境的影响。
极压性能：为润滑剂和金属加工液提供卓越的极压性能，可在高压和高负荷运行条件下增强磨损保护，从而延长部件和机械的使用寿命。
抗氧化性：具有出色的抗氧化性，可抑制污泥、清漆和其他氧化产物的形成，帮助保持润滑剂所需的性能特征，延长其使用寿命并降低总体维护要求。
金属钝化：作为金属钝化剂，有效中和活性硫对铜和铜合金的腐蚀作用，有助于保护关键部件和机械，减少设备磨损和腐蚀相关故障。
功能
金属钝化：抑制活性硫对常见铜和铜合金部件的腐蚀作用，延长部件寿命，并最大限度地降低与腐蚀相关的设备故障可能性。
极压保护：增强润滑剂和金属加工液在高压和高负荷条件下的磨损保护，至关重要于重载性能的工业应用。
抗氧化性：通过提供抗氧化性帮助保持润滑剂的稳定性，防止形成污泥、清漆等不良氧化产物。
应用领域
汽车润滑剂：适用于各种汽车润滑剂，如发动机油、齿轮油和变速箱油，提高燃油效率、增强性能并延长汽车应用中的部件寿命。
工业润滑剂：用于机械和设备的各种工业润滑油，其中极压保护、抗氧化和金属失活对于最佳性能和部件寿命至关重要。
金属加工液：作为切割、研磨和成型操作的金属加工液的有效添加剂，其极压、抗氧化和金属失活特性可确保在金属加工操作期间实现高效性能、减少部件磨损并提高整体生产率。
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